LEAN MANUFACTURING: SCHRITT FÜR SCHRITT, VORTEILE, TOYOTA CASE - DUDAS - 2025

Die schlanke Fertigung , Lean Production oder Lean Manufacturing ist ein Herstellungsverfahren , das versucht , zu Abfall zu minimieren, erzeugt die Qualität und Produktivität zu verbessern. Dieses System basiert auf mehreren Säulen, einschließlich Just-in-Time- oder On-Demand-Fertigung. Diese Technik ermöglicht es, einen homogenen Produktionsfluss aufrechtzuerhalten und den Lagerbestand zu reduzieren.

Andere Techniken, die mit Lean Manufacturing verbunden sind, sind die Arbeitsstandardisierung und die 5 S-Methode. Im Wesentlichen identifiziert Lean Manufacturing den Mehrwert des Produkts und eliminiert unnötige Aktivitäten aus der Produktion. Es erfordert ein hohes Maß an Flexibilität und die Einbeziehung der Lieferanten in die Prozesse.

Dieses System beinhaltet auch die Einstellung einer kontinuierlichen Qualitätsverbesserung. Lean Manufacturing entstand Mitte des 20. Jahrhunderts in Japan, und Toyota war einer der ersten, der seine Techniken umsetzte. Zu den Vorteilen von Lean Manufacturing zählen die Verbesserung der Qualität und die Reduzierung der Vorlaufzeit oder der Prozesszeit.

Das Hauptziel dieser Art der Herstellung ist es, alles zu beseitigen, was dem bestimmten Produkt keinen Mehrwert verleiht, um eine erhebliche Qualitätssteigerung zu erzielen und den Produktionsprozess zu vereinfachen, wobei ein hoher Qualitätsstandard beibehalten wird.

Was ist Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing oder Lean Manufacturing ist eine Produktionsmethode, mit der Abfall minimiert, Qualität gesteigert und Produktivität verbessert werden soll.

Rückstände oder Abfälle (auch "Muda" genannt) sind die unnötigen Ressourcen, die im Produktionssystem verwendet werden. Das Lean-System erkennt sieben Arten von Abfällen: Überproduktion, Vorlaufzeit, Transport, Überverarbeitung, Lagerbestand, Bewegungen oder Mängel.

Die erforderlichen Aktivitäten und die Aktivitäten, die einen Mehrwert schaffen, müssen beibehalten werden, während der Rest der Aktivitäten aus dem System entfernt werden kann, um es effizienter zu gestalten. Die Vereinfachung der Produktionsstruktur ermöglicht eine Steigerung der Produktivität.

Durch schlanke Fertigung ermöglicht die Reduzierung von Fehlern und die Notwendigkeit von Nacharbeiten eine erhöhte Robustheit in den Herstellungsprozessen. Das Produkt wird ebenfalls vereinfacht und Funktionen, die keinen Mehrwert generieren, werden eliminiert.

Lean Manufacturing versucht auch, die Vorlaufzeit oder die Prozesszeit zu minimieren. Darüber hinaus werden kleine Chargen nur auf Anfrage hergestellt, was den Lagerbestand und die damit verbundenen Kosten reduziert.

Dieses System erfordert ein hohes Maß an Flexibilität, um die Produktion an die Bedürfnisse anzupassen. Um ein Fertigungssystem zu implementieren, das auf schlanker Fertigung basiert und die Vorlaufzeit einhält, müssen unbedingt Lieferanten einbezogen werden.

Geschichte

Zu Beginn des 20. Jahrhunderts fand die Entwicklung der Massenproduktion statt, einer Großserienfertigungstechnik zur Kostensenkung.

Zu dieser Zeit begannen FW Taylor und H. Ford, neuartige Produktionstechniken anzuwenden. Ford führte unter anderem die Produktionskette ein. Taylor seinerseits drängte auf Standardisierung in der Fertigung.

Die Lean-Work-Philosophie als solche entstand in Japan. Nach dem Zweiten Weltkrieg war die Massenproduktion in einem von geringer Nachfrage geprägten Umfeld kein effizientes System.

In diesem Zusammenhang entwickelte das Unternehmen Toyota in den 1940er Jahren ein Manufacturing-on-Demand-System, indem es die Chargengröße reduzierte.

Unterstützende Säulen der schlanken Fertigung

Lean Manufacturing basiert auf mehreren Säulen:

Jidoka

Jidoka bezieht sich auf "Automatisierung mit menschlicher Note". Die Automatisierung passt sich an die Interaktion mit Mitarbeitern an.

Ziel ist es, dass die Maschine mögliche Fehler erkennt und automatisch stoppt, um sie zu beheben.

Just in time (JIT)

Um den Lagerbestand zu reduzieren, basiert das Just-in-Time-System auf der Produktion nach Bedarf: nur auf Kundenwunsch.

Durch das JIT-System ist es möglich, die fünf Nullen zu erhalten: Null Fehler, Null Ausfälle, Null Bestand, Null Verzögerungen und Null Kontrolle.

Es ist als Kanban für das visuelle Signal bekannt, das den Auftrag gibt, mit der Herstellung eines Produkts zu beginnen, nachdem der Auftrag vom Kunden erhalten wurde.

Heijunka

Es ist eine Technik zur Anpassung der täglichen Produktion, um ein bestimmtes Niveau der Gesamtproduktion zu erreichen. Es ermöglicht, der Variabilität der Nachfrage im Laufe der Zeit zu begegnen und gleichzeitig die verwendeten Ressourcen zu optimieren.

Arbeitsstandardisierung

Es besteht aus dem Entwerfen und Implementieren von Verfahren, mit denen der Mitarbeiter seine Aufgaben in einer konstanten Reihenfolge ausführen kann.

5S

Es ist eine Technik zur Verbesserung von Organisation, Ordnung und Sauberkeit im Unternehmen. Es besteht aus fünf Schritten:

- Seiri

Beseitigen Sie unnötige Elemente aus dem Arbeitsbereich.

- -

Bestellen Sie den Arbeitsbereich.

- -

Reinigen und überprüfen Sie die Elemente, um Fehler zu erkennen und zu beheben.

- -

Arbeit standardisieren.

- -

Haben Sie Disziplin, um Veränderungen aufrechtzuerhalten.

Kontinuierliche Verbesserung oder Kaizen

Das Unternehmen muss kleine ständige Verbesserungen einführen, die es ermöglichen, die Qualität zu steigern und die Kosten schrittweise zu senken.

Toyota Fall

Um die Probleme seiner Fabriken zu lösen, beschloss der Toyota-Konzern, jeden seiner Prozesse zu analysieren.

Toyota entwickelte ein Produktionssystem, das als Toyota Production System (TPS) bekannt ist. Dieses System basierte auf der Produktion nach Bedarf oder gerade noch rechtzeitig.

Im Vergleich zur traditionellen oder Push-Philosophie, die auf der Anhäufung von Lagerbeständen bei der Erzeugung der Produktion basiert, basiert das Pull-System darauf, nur die erforderliche Menge und zum erforderlichen Zeitpunkt zu produzieren.

Durch das Pull-System wird die Produktion durch Anpassung an die Nachfrage flexibler. Durch die Befolgung eines Pull-Produktionssystems und ohne Unterbrechungen wird der Lagerbestand minimiert. Auf diese Weise konnte ein homogener Produktionsfluss hergestellt werden.

Die Vorteile, die das Unternehmen Toyota durch die Implementierung dieses Modells erzielt hat, haben zu seinem Einsatz in Fabriken auf der ganzen Welt geführt.

Die 6 Schritte zur Implementierung von Lean Manufacturing

Um ein Produktionssystem zu implementieren, das auf schlanken Fertigungstechniken basiert, müssen mehrere Schritte ausgeführt werden:

1- Kennen Sie die Verbraucher und identifizieren Sie, welche Eigenschaften des Produkts einen Mehrwert erzeugen.

2- Beseitigen Sie Abfall in allen Phasen des Unternehmens, von der Konstruktion bis zur Herstellung.

3- Entwerfen und implementieren Sie die neuen Prozesse.

4- Wenn Probleme erkannt werden, müssen die Prozesse neu gestaltet werden.

5- Messen Sie die Ergebnisse des neuen Systems, um die Vorteile zu ermitteln.

6- Entwickeln Sie eine Wissensmanagementbasis, die das Lernen des Unternehmens erfasst und es ermöglicht, es weiter anzuwenden.

Um diese Techniken erfolgreich zu implementieren, müssen Sie eine Denkweise der kontinuierlichen Verbesserung annehmen.

Leistungen

Die Anwendung von Lean-Manufacturing-Techniken ermöglicht es dem Unternehmen, eine Reihe von Vorteilen zu erzielen. Die relevantesten sind die folgenden:

- Reduzierung von Fehlern, Verschwendung und Nacharbeit.

- Qualitätsverbesserung.

- Reduzierung der Betriebskosten.

- Verkürzung der Zeit (Vorlaufzeit).

- Bestandsreduzierung.

- Optimierung von Ressourcen.

- Produktivitätssteigerung.

- Zusammenarbeit.

- Verbessertes Verständnis von Prozessen und Wissensmanagement.

Verweise

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