ENTWICKLUNG DER INDUSTRIELLEN INSTANDHALTUNG: VOM URSPRUNG BIS ZUR GEGENWART - TECHNOLOGIE - 2025

Die Entwicklung der industriellen Instandhaltung begann infolge des Ersten Weltkriegs, einer Phase, in der die Maschinen mit maximaler Kapazität und ohne Unterbrechungen arbeiten mussten, an Bedeutung zu gewinnen. Zuvor war die Belegschaft diejenige, die fast 90% der Arbeit erledigte, verglichen mit den 10%, die von den ersten Maschinen geschätzt wurden.

Die industrielle Instandhaltung stammt aus der Zeit, als zu Beginn des 19. Jahrhunderts Maschinen für die Herstellung von Waren und Dienstleistungen eingesetzt wurden. Als gemeinsames Merkmal aller Entwicklungsphasen muss es zunehmend spezialisiert werden.

Quelle: AA.VV.

Unter industrieller Instandhaltung versteht man eine Reihe von Maßnahmen technischer und organisatorischer Art, die möglicherweise zuvor ausgearbeitet wurden oder nicht, deren Zweck darin besteht, die Funktionalität der Ausrüstung aufrechtzuerhalten und einen optimalen Zustand der Maschinen im Laufe der Zeit zu gewährleisten.

Zu den Zielen der industriellen Instandhaltung zählen: Erhaltung der Arbeitskapazität der Maschinen, Reduzierung ungeplanter Stopps, Beitrag zur Steigerung der Produktivität, Aufrechterhaltung eines einwandfreien Zustands der Produktionsmittel bei minimalen Kosten.

Durch industrielle Wartungspläne soll die Auslastung der Produktionskapazitäten erhöht, Geräte und Einrichtungen erhalten oder wiederhergestellt werden, um ihre produktive Funktion zu erfüllen, maximale Maschineneffizienz bei minimalem Verschleiß und maximalem Verschleiß zu erzielen seiner Nutzungsdauer.

Industrielle Wartungsaufgaben betreffen nicht nur Geräte und Maschinen, sondern alle festen oder mobilen Installationen, industriellen, gewerblichen oder spezifischen Servicegebäude, dh jede Art von produktivem Vermögenswert.

Etappen von seinem Ursprung bis zur Gegenwart

Erste Generation: von der industriellen Revolution bis 1950

Entspricht der gesamten Korrekturwartung, bei der ein Ausfall zu erwarten ist, um mit der jeweiligen Reparatur fortzufahren. Diese Phase wird normalerweise vor dem Jahr 1950 identifiziert und ist die längste Phase seit Beginn der industriellen Revolution. Die Wartungskosten waren früher recht hoch und die Ausfallzeiten zur Behebung von Problemen waren lang.

Mit der Einführung der Serienproduktion infolge des Ersten Weltkriegs begannen die Fabriken, Mindestproduktionsprogramme festzulegen, und es entstand die Notwendigkeit, ein Team zu bilden, das sich darauf konzentrierte, die Maschinen in den Produktionslinien zu warten und die Produktion zu reduzieren kürzestmögliche Stoppzeit.

Parallel zum Produktionsbereich entsteht dann der Wartungsbereich, der sich auf die Reparatur von Korrektur- oder Notfallfehlern konzentrierte. Zusätzlich wurden Präventionsaufgaben zugewiesen, um Ausfälle zu vermeiden.

Die korrigierende Wartung war durch hohe Arbeitskosten und hohe Opportunitätskosten gekennzeichnet, da die Verfügbarkeit des Ersatzteils sofort erfolgen musste, um registrierte Schäden beheben zu können.

Zu den offensichtlichsten Nachteilen zählen die Auswirkungen auf die Qualität aufgrund des fortschreitenden Verschleißes der Geräte, das Risiko, keine Ersatzteile zur Verfügung zu haben, was hohe Kosten, Ausfallzeiten aufgrund plötzlicher Ausfälle und das Risiko, dass andere Probleme parallel auftreten könnten. .

Zweite Generation: von 1950 bis 1970

Vorbeugende Wartungsarbeiten wurden bereits zu Beginn des Zweiten Weltkriegs systematisiert. Einige Jahre später entstand die American Society for Quality Control, die dazu beitrug, die statistische Untersuchung der Arbeit durchzuführen und auch die Qualität der erhaltenen Produkte zu verbessern.

Die zweite Generation konzentriert sich auf die vorbeugende Wartung von Pannen, für die zyklische und sich wiederholende Arbeiten mit einer festgelegten Häufigkeit durchgeführt werden, um dieses Ziel zu erreichen. Diese Phase dauert bis Ende der 70er Jahre.

Darin werden vorbeugende Substitutionen vorgenommen, da der Zusammenhang zwischen der Lebensdauer des Geräts und seiner Ausfallwahrscheinlichkeit entdeckt wird.

Die vorbeugende Wartung weist mehrere Modalitäten auf: Es kann sich um einen Prozess handeln, der regelmäßig durchgeführt wird, im Allgemeinen mit einem Zeitintervall von 6 bis 12 Monaten. Es kann auch nach Herstellerspezifikationen oder nach technischen Standards programmiert werden.

Eine andere Modalität kann die Absicht haben, Verbesserungen im Prozess zu implementieren, und obwohl sie keine festgelegte Häufigkeit hat, beinhaltet sie eine Neugestaltung, um den Prozess zu optimieren. Schließlich erfolgt eine autonome Wartung, die vom Bediener mit einfachen oder routinemäßigen Tätigkeiten durchgeführt wird.

Dritte Generation: von 1980 bis 1990

Quelle: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

Eine konditionierte Wartung wird durchgeführt, dh eine Wartung, die von der Überwachung der Parameter abhängt, nach denen Austausch- oder Überholungsarbeiten an den Maschinen durchgeführt werden.

Diese Arbeit wird durch die Verfügbarkeit zuverlässiger elektronischer Inspektions- und Steuergeräte ermöglicht, die es ermöglichen, den tatsächlichen Status des Geräts durch regelmäßige Messungen zu ermitteln.

Es ist die Ära der vorausschauenden Wartung, die darin bestand, beginnende Symptome zukünftiger Probleme frühzeitig zu erkennen. Ursache-Wirkungs-Studien werden normalerweise durchgeführt, um die Ursache von Fehlern herauszufinden. Ein Unterscheidungsmerkmal in dieser Phase ist, dass die Produktionsbereiche beginnen, sich mit der Erkennung von Problemen zu befassen.

Einer der großen Vorteile der vorausschauenden Wartung ist die Möglichkeit, Fehler zu verfolgen und aufzuzeichnen, wodurch zukünftige Reparaturen und weniger Eingriffe des Wartungspersonals einfacher geplant werden können.

Vierte Generation: von 1990 bis heute

Die Anfänge dieser Phase werden normalerweise in den 90er Jahren identifiziert, als amerikanische Unternehmen bereits das Konzept der Gesamtqualität in ihre Dynamik aufgenommen hatten, das die japanische Industrie seit den 60er Jahren gefördert hatte. Total Quality Management (TQM für das Akronym in Englisch) ) versuchte, ein Qualitätsbewusstsein in allen Prozessen der Organisation und der Personen, die darin arbeiteten, zu schaffen.

Die vierte Generation entspricht der gesamten produktiven Instandhaltung, die von der Philosophie japanischen Ursprungs inspiriert ist, die nach Exzellenz oder in einem Satz strebt: das Maximum mit akzeptabler Qualität zu möglichst geringen Kosten dauerhaft und mit einem ganzheitlichen Sinn zu erreichen. Hierzu werden kleine Wartungsaufgaben wie Einstellung, Inspektion, Austausch von Teilen durchgeführt und eine kontinuierliche Interaktion mit dem Wartungsmanager aufrechterhalten.

Das Programm konzentrierte sich auf den menschlichen Faktor des gesamten Unternehmens, dem vorbeugende Wartungsaufgaben zugewiesen wurden, um die Effektivität der Vermögenswerte zu maximieren. Es beinhaltet drei Prinzipien: Halten Sie die Einrichtungen immer in gutem Zustand, konzentrieren Sie sich auf die Steigerung der Produktivität und beziehen Sie alle Mitarbeiter ein.

Dies ist die Phase kontinuierlicher Verbesserungssysteme und gekennzeichnet durch die Implementierung von Verbesserungsgruppen und die Überwachung von Maßnahmen. Wartung wird jetzt eher als Vorteil denn als notwendiges Übel angesehen und von allen Abteilungen der Organisation als Verpflichtung angenommen.

Ziel ist es, die Gesamtwirksamkeit der Geräte zu erreichen, die durch Verfügbarkeit, maximale Leistung und Qualitätsprodukte wirtschaftliche Effizienz impliziert.

Darüber hinaus werden normalerweise drei weitere Tools implementiert: Risk Engineering, bei dem die Folgen von Fehlern ermittelt werden, die akzeptabel sind oder nicht; Zuverlässigkeitsanalyse, die sich auf die Identifizierung machbarer und rentabler vorbeugender Aufgaben bezieht; Verbesserung der Wartbarkeit, die darin besteht, die Wartungszeiten und -kosten zu reduzieren.

Zu diesem Zeitpunkt wurden wichtige Änderungen in der Gesetzgebung zu Sicherheit und Hygiene am Arbeitsplatz sowie zu umweltfreundlicheren Praktiken vorgenommen. Aus diesem Grund begannen sie mit der Implementierung von Reinigungsgeräten, Absauganlagen, Geräuschdämpfungs-, Erkennungs-, Steuerungs- und Alarmgeräten.

Heutzutage schätzen Experten auf diesem Gebiet, dass die Wartungskosten schrittweise steigen werden, was die Industrie dazu veranlassen wird, zuverlässigere und wartungsfreundlichere Produkte zu generieren.

Bedeutung der Wartung

Die industrielle Instandhaltung entwickelte sich von einem notwendigen Übel zu einem Vorteil, an dem verschiedene Abteilungen einer Organisation beteiligt und beteiligt sind. Dies liegt im Wesentlichen daran, dass die wahre Bedeutung eines wirksamen Managements von Ausfällen oder Problemen von Geräten und Einrichtungen erkannt wurde, die sich auf alle Produktionsstufen von Waren oder Dienstleistungen auswirken können.

Es ist zu beachten, dass die Bedeutung der industriellen Instandhaltung im Folgenden liegt:

- Verhindert Arbeitsunfälle und erhöht die Sicherheit für Menschen.

- Reduziert Verluste aufgrund von Produktionsstillständen.

- Es reduziert die Schwere von Fehlern, die nicht vermieden werden können.

- Verhindert irreparable Schäden an Geräten oder Einrichtungen.

- Garantiert die akzeptable Leistung des Geräts.

- Es ermöglicht die Dokumentation der für jede Maschine erforderlichen Wartungsprozesse.

- Verlängert die Nutzungsdauer von Geräten oder Gütern.

- Bewahrt produktive Vermögenswerte unter sicheren und festgelegten Betriebsbedingungen.

- Verbessert die Qualität der Aktivität.

- Es ermöglicht die angemessene Vorbereitung des Budgets, angepasst an die Bedürfnisse des Unternehmens.

Verweise

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