PRODUKTIONSLINIE: MERKMALE, ORGANISATION, GLEICHGEWICHT, BEISPIEL - DUDAS - 2025

Eine Produktionslinie ist eine Gruppe von aufeinanderfolgenden Vorgängen, die in einer Fabrik installiert werden, in der Komponenten zu einem fertigen Produkt zusammengebaut werden oder in denen Materialien einem Umwandlungsprozess unterzogen werden, um ein Endprodukt herzustellen, das für den späteren Verbrauch geeignet ist.

Im Allgemeinen erfordern landwirtschaftliche Produkte wie Lebensmittel, Rohstoffe wie metallische Mineralien oder Pflanzen textilen Ursprungs wie Baumwolle und Flachs eine Abfolge von Prozessen, um sie nützlich zu machen.

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Zum Beispiel umfassen Verfahren für Metall das Zerkleinern, Schmelzen und Raffinieren. Bei Pflanzen muss nützliches Material von Verunreinigungen oder Schalen getrennt und dann zum Verkauf behandelt werden.

Die Produktionslinie ist ein Fertigungswerkzeug, das von Henry Ford im Automobilbau populär gemacht wurde.

Grundlagen

Das Prinzip einer Produktionslinie besteht darin, dass jedem Mitarbeiter eine ganz bestimmte Aufgabe zugewiesen wird, die er einfach wiederholt. Anschließend wird der Prozess an den nächsten Mitarbeiter weitergeleitet, der seine Aufgabe ausführt, bis die Aufgaben abgeschlossen und das Produkt hergestellt sind.

Auf diese Weise können Produkte schnell und effizient in Massenproduktion hergestellt werden. Nicht alle Arbeiter müssen Menschen sein. Roboterarbeiter können auch eine Produktionslinie bilden.

Die Grundlagen der Theorie der Produktionslinien wurden erfolgreich auf Geschäftsprozesse angewendet.

Alle diese neuen Methoden der Arbeitsorganisation haben das gemeinsame Ziel, die Leistung zu verbessern, indem weniger Zeit für einzelne Mitarbeiter und ihre Maschinen für bestimmte Aufgaben aufgewendet wird.

Durch die Reduzierung des Zeitaufwands für die Herstellung eines Artikels haben Produktionslinienmethoden es ermöglicht, mit weniger mehr zu produzieren.

Die Produktionslinien ermöglichen Skaleneffekte dank der stärkeren Spezialisierung der Belegschaft. Da die Mitarbeiter einen bestimmten Job ausführen, benötigen sie weniger Schulungen, um eine bestimmte Aufgabe ausführen zu können

Eigenschaften

- Die Maschinen sind räumlich positioniert, um Linien zu bilden.

- Die Produktion ist teilweise oder vollständig automatisiert.

- Ein primäres Steuerungssystem integriert und kombiniert Online-Arbeit.

- Integration autonomer Maschinen für Handling und Transport über kurze Strecken.

- Verwendung von Sicherheitsschutzkomponenten in der gesamten Linie.

- Verwendung von Arbeitsplätzen zur Messung und Steuerung, mit denen Materialien, Halbzeuge und Fertigprodukte überprüft werden.

- Alle Bemühungen richten sich nach den grundlegenden operativen Kompetenzen der Produktionslinie zur Unterstützung der Geschäftsstrategie.

- Die Organisation hängt von der Produktionslinie ab, nicht nur von den Mitarbeitern, und verfügt über genau definierte und dokumentierte Praktiken und Prozesse, die ausgeführt werden müssen.

Produktivität

Das Gleichgewicht zwischen Effizienz und Produktivität führt zu Gewinn. Geringe Produktivität bedeutet höhere Kosten aufgrund von Arbeitsverschwendung und Gemeinkosten.

Das Verständnis und die Abwägung des idealen Verhältnisses zwischen Arbeitskosten, Gemeinkosten, Material und Nachfrage ist für jede Produktionslinie von entscheidender Bedeutung.

QA

Wenn Produkte nicht von gleichbleibender Qualität sind, kann ein Unternehmen nicht überleben. Das Kundenerlebnis muss bei allen Markenprodukten positiv sein, da sonst das gesamte Unternehmen darunter leiden kann.

Kosteneffektivität

Von der Arbeitsverteilung und der Roboterunterstützung bis hin zur Materialqualität und zum Stückpreis gibt es viele Faktoren, die die Rentabilität der Produktionslinie beeinflussen.

Wenn es nicht rentabel ist, fällt ein Produkt aus und gefährdet das Endergebnis des gesamten Unternehmens.

Wie organisiere ich eine Produktionslinie?

Suchen Sie nach einem freien und uneingeschränkten Raum oder Arbeitsbereich. Die genaue Menge an Platz, die benötigt wird, hängt davon ab, was produziert werden soll.

Habe alle Materialien

Alle notwendigen Elemente, die für das Projekt benötigt werden, sollten gesammelt werden. Wenn Sie als Beispiel Kataloge verschicken, erhalten Sie Kataloge, Umschläge, Aufkleber, Stempel und Adressetiketten.

Wenn Sie von Anfang an alle Materialien zur Hand haben, läuft die Produktionslinie reibungslos.

Bestimmen Sie den Start- und Endpunkt

Wenn Sie in einem großen Konferenzraum arbeiten, können Tische und Stühle geradlinig aufgestellt werden, wobei die Arbeit an einem Ende des Tisches beginnt und am anderen Ende endet.

Tische können auch entlang des Raumumfangs platziert werden, und der Arbeitsablauf beginnt in der Nähe der Tür und bewegt sich im Uhrzeigersinn durch den Raum, bis er die Tür wieder erreicht.

Erstellen Sie Workstations

Das Projekt wird in kleine Stationen unterteilt. Jede Workstation führt eine kleine Aufgabe oder eine Reihe kleiner Aufgaben aus.

Am Beispiel von Versandkatalogen kann die Produktionslinie in folgende Bereiche unterteilt werden:

- Umschlagstation: Legen Sie die Kataloge in die Umschläge.

- Versiegelungsstation: Versiegeln Sie die Umschläge mit den Klebeetiketten.

- Beschriftungsbereich: Beschriften Sie Umschläge mit Adressetiketten.

- Stempelstation: Legen Sie die Stempel auf die Umschläge.

- Qualitätskontrollstation: Um sicherzustellen, dass jede Verpackung ihren Umschlag, ihr Klebeetikett, ihr Adressetikett und ihr Siegel hat.

Verteilen Sie die Materialien

Als nächstes müssen alle notwendigen Materialien an jeden Arbeitsplatz geliefert werden.

Dieser Schritt ist sehr wichtig. Es ist erforderlich, dass die richtigen Materialien in der richtigen Station vorhanden sind, da sonst die Produktionslinie nicht ordnungsgemäß läuft.

Im obigen Beispiel platzieren Sie den Katalog und die Umschläge in der Umschlagstation, die Klebeetiketten in der Versiegelungsstation usw.

Balance

Es kann definiert werden als die Zuweisung der geeigneten Anzahl von Arbeitern oder Maschinen für jeden Betrieb einer Produktionslinie, um die erforderliche Produktionsrate mit einer idealen Mindestzeit zu erreichen.

Die Produktionslinie muss effektiv ausgelegt sein und die gleiche Anzahl von Aufgaben auf Arbeiter, Maschinen und Arbeitsplätze verteilen. Dies stellt sicher, dass alle Aufgaben in der Produktionslinie innerhalb des Zeitrahmens und der verfügbaren Produktionskapazität erledigt werden können.

Das Design und der Betrieb einer Produktionslinie ist mehr Kunst als Wissenschaft. Jobflexibilität ist der Schlüssel zu einem effektiven Ressourcenmanagement.

Linienbilanz

Die Gleichgewichtsstrategie besteht darin, die Produktionslinie flexibel genug zu machen, um externe und interne Störungen zu absorbieren. Es gibt zwei Arten:

Statisches Gleichgewicht

Dies sind Unterschiede in der Langzeitkapazität über einen Zeitraum von mehreren Stunden oder mehr.

Ein statisches Ungleichgewicht führt zu einer Unterauslastung von Arbeitsplätzen, Maschinen und Personen.

Dynamisches Gleichgewicht

Dies sind kurzfristige Kapazitätsunterschiede über einen Zeitraum von Minuten oder höchstens einige Stunden.

Ein dynamisches Ungleichgewicht ergibt sich aus Schwankungen im Produktmix und aus Änderungen der Arbeitszeit.

Arbeitsbalance

Die Strategie zur Stabilisierung der Produktionslinie führt zu Änderungen der Arbeitsaufträge.

Die Durchführbarkeit der Arbeitskräfte ist ein wichtiges Merkmal in der Strategie, die Produktionslinie flexibler zu gestalten, verbunden mit den Fähigkeiten und Fertigkeiten der Arbeitnehmer:

- Bewegung ganzer Arbeitsteams von einer Linie zur anderen, wenn sich der Modellmix ändert.

- Gruppentechnologie, bei der ein Mitarbeiter verschiedene Aufgaben an einem einzigen Arbeitsplatz erledigen kann.

Teambalance

Es muss sichergestellt sein, dass alle Computer an der Workstation den gleichen Arbeitsaufwand haben. Alle Hersteller sind bestrebt, die Nutzung der verfügbaren Geräte zu maximieren.

Diese hohe Auslastung ist jedoch häufig kontraproduktiv und kann das falsche Ziel sein, da sie häufig mit einem hohen Lagerbestand einhergeht.

Totzeiten

Wenn ein Herstellungsprozess durch ein ungeplantes Ereignis wie einen Motorschaden gestoppt wird, entstehen Ausfallzeiten.

Obwohl Ausfallzeiten meistens mit Geräteausfällen verbunden sind, umfassen sie tatsächlich alle ungeplanten Ereignisse, die dazu führen, dass der Herstellungsprozess gestoppt wird.

Ausfallzeiten können beispielsweise durch Materialprobleme, unzureichende Bediener oder außerplanmäßige Wartung verursacht werden. Das verbindende Element ist, dass der Prozess trotz geplanter Produktion aufgrund eines ungeplanten Stopps nicht ausgeführt wird.

Im Gegensatz dazu ist ein geplantes Herunterfahren jedes Ereignis, bei dem der Prozess aufgrund einer vorgeplanten Aktivität, z. B. eines Jobwechsels oder einer geplanten Wartung, nicht zur Ausführung verfügbar ist.

Um die Totzeit genau zu messen, ist es wichtig, einen klar definierten Standard zu erstellen und diesen Standard dann über die Zeit und über alle Geräte hinweg konsistent anzuwenden.

Auswirkungen auf die Produktivität

Ausfallzeiten sind die Hauptursache für verlorene Produktionszeit. Erhalten Sie ein hohes Maß an Aufmerksamkeit, da Geräteausfälle und -ausfälle deutlich sichtbar und frustrierend sind.

Wenn die Produktionslinie wie in einer Verpackungslinie mehrere Ausrüstungsgegenstände enthält, ist es sehr wichtig, sich auf die Einschränkungen des Prozesses zu konzentrieren. Konzentrieren Sie sich insbesondere auf das Timeout.

Die Konzentration der Verbesserungsbemühungen auf Einschränkungen stellt eine optimale Nutzung der Ressourcen sicher und ist der direkteste Weg zur Verbesserung der Produktivität und Rentabilität.

Aus Sicht der Gesamteffektivität des Teams werden Ausfallzeiten als Verfügbarkeitsverlust erfasst. Aus Sicht der sechs großen Verluste wird die Totzeit als ungeplanter Stopp erfasst.

Zykluszeit

Dies ist die Gesamtzeit, die benötigt wird, um die Aufgaben vom Anfang bis zum Ende der Produktionslinie zu erledigen. Misst die Zeit, die ein Produkt benötigt, um alle Maschinen und Prozesse zu durchlaufen und ein fertiges Produkt zu werden.

Das heißt, es ist die Gesamtzeit, die ein Artikel von der Freigabe bis zum Abschluss eines Auftrags im Fertigungssystem verbringt. Durch die Verkürzung dieser Zeit können die Kosten gesenkt, die Kunden besser angesprochen und die Flexibilität erhöht werden.

Abhängig vom Produktionsprozess kann es zu Ausfallzeiten zwischen den Aufgaben kommen oder nicht. Die Zykluszeit ist die Summe aus Mehrwertaufgaben und Ausfallzeiten.

Zusammen mit den für die Herstellung eines Produkts verfügbaren Ressourcen bestimmt die Zykluszeit die Gesamtkapazität des Produktionsprozesses. Wenn eine Nachfrageprognose vorliegt, kann die Kapazitätsauslastung der Produktionslinie vorhergesagt werden.

Manuelle Aufgaben

In manuellen arbeitsintensiven Prozessen wird aufgrund der unterschiedlichen Fähigkeiten und Erfahrungen der verschiedenen Bediener im Allgemeinen ein Durchschnitt verwendet, um die Zykluszeit einer Aufgabe abzuleiten.

Die Standardabweichung der durchschnittlichen Zykluszeit kann als Indikator für die Variabilität zwischen Bedienern verwendet werden. Wenn es zu groß ist, kann es schwierig sein, Lieferzeiten genau vorherzusagen, und es können Engpässe auftreten.

Eine Möglichkeit, die Variabilität einer Aufgabe oder eines Prozesszyklus zu beseitigen, besteht darin, die Automatisierung in den Prozess einzuführen. Die Automatisierung reduziert die Variabilität, verbessert die Präzision und verbessert die Qualität.

Beispiel

Ford Produktionslinie

Henry Ford installiert 1913 die erste bewegliche Montagelinie, um ein komplettes Fahrzeug in Serie zu produzieren. Diese Innovation reduzierte die Gesamtzeit für den Bau eines Autos von mehr als 12 Stunden auf 2,5 Stunden.

1908 wurde der Ford Model T eingeführt. Es war robust, einfach und relativ billig, aber für Ford war es nicht wirtschaftlich genug. Er war entschlossen, "Fahrzeuge für die große Masse der Menschen" zu bauen.

Um den Preis für Autos zu senken, musste Ford nur einen Weg finden, sie effizienter zu machen.

Ford hatte jahrelang versucht, die Produktivität seiner Fabriken zu steigern. Mitarbeiter, die die Modelle N, den Vorgänger des Modells T, bauten, ordneten Teile in einer Reihe auf dem Boden an, schleuderten das im Bau befindliche Auto und zogen es während der Arbeit entlang der Linie.

Zusammenbau des Modells T.

Der Prozess der Rationalität wurde immer raffinierter. Um nur ein Auto herzustellen, teilte Ford die Baugruppe Modell T in 84 diskrete Schritte auf und schulte auch jeden seiner Mitarbeiter.

Er beauftragte Frederick Taylor, einen Experten für Bewegungsstudien, diese Aufgaben effizienter zu gestalten. Andererseits baute er Geräte zusammen, die Teile automatisch abdichten konnten, viel schneller als der schnellste Arbeiter.

Ford war begeistert von den kontinuierlichen Produktionsmethoden, die von Industriebäckereien, Mühlen und Brauereien angewendet werden, und installierte bewegliche Linien für die Teile und Teile des Produktionsprozesses.

Zum Beispiel bauten Arbeiter Getriebe und Motoren auf Förderbändern, die von Riemenscheiben und Seilen angetrieben wurden. Im Dezember 1913 stellte er die Montagelinie für mobile Fahrgestelle vor.

Im Jahr 1914 fügte er einen mechanisierten Riemen hinzu, der mit einer Geschwindigkeit von zwei Metern pro Minute vorrückte. Mit zunehmendem Tempo produzierte Ford immer mehr Autos. So lief das 10-millionste Modell T im Juni 1924 vom Band.

Verweise

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