APQP (ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING): PHASEN, BEISPIEL - DUDAS - 2025

APQP (Advanced Product Quality Planning) , auf Spanisch „ Advanced Product Quality Planning “, ist ein Rahmen von Verfahren und Techniken, die zur Entwicklung von Produkten in der Branche, insbesondere in der Automobilindustrie, verwendet werden.

Komplexe Produkte und Lieferketten haben eine hohe Ausfallwahrscheinlichkeit, insbesondere wenn neue Produkte auf den Markt gebracht werden. APQP ist ein strukturierter Prozess für die Gestaltung von Produkten und Prozessen, der die Kundenzufriedenheit mit neuen Produkten oder Prozessen gewährleisten soll.

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Bei diesem Ansatz werden Tools und Methoden verwendet, um die mit Änderungen an einem neuen Produkt oder Prozess verbundenen Risiken zu minimieren.

Ziel ist es, einen standardisierten Plan mit Produktqualitätsanforderungen zu erstellen, der es den Lieferanten ermöglicht, ein Produkt oder eine Dienstleistung zu entwerfen, die den Kunden zufriedenstellt und die Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Aktivitäten erleichtert.

Im APQP-Prozess wird ein funktionsübergreifendes Team eingesetzt, das Marketing, Produktdesign, Einkauf, Produktion und Vertrieb umfasst. Dieses Verfahren wird von General Motors, Ford, Chrysler und ihren Zulieferern für ihr Produktentwicklungssystem verwendet.

Phasen

APQP dient als Leitfaden für den Entwicklungsprozess und als Standardmethode für den Austausch von Ergebnissen zwischen Zulieferern und Automobilunternehmen. Es besteht aus fünf Phasen:

Phase 1: Planung und Definition des Programms

Wenn die Kundennachfrage die Einführung eines neuen Produkts oder die Überarbeitung eines bestehenden Produkts erfordert, wird die Planung bereits vor Diskussionen über Produktdesign oder Neugestaltung zu einem zentralen Thema.

In dieser Phase versucht die Planung, die Bedürfnisse des Kunden und auch die Erwartungen an das Produkt zu verstehen.

Zu den Planungsaktivitäten gehört das Sammeln der Daten, die erforderlich sind, um zu definieren, was der Kunde wünscht, und das anschließende Verwenden dieser Informationen, um die Merkmale des Produkts zu erörtern.

Anschließend können Sie das Qualitätsprogramm definieren, das zum Erstellen des Produkts wie angegeben erforderlich ist.

Das Ergebnis dieser Arbeit umfasst Produktdesign, Zuverlässigkeit und Qualitätsziele.

Phase 2: Produktdesign und -entwicklung

Ziel dieser Phase ist es, das Design des Produkts zu vervollständigen. Hier kommt auch eine Bewertung der Produktlebensfähigkeit ins Spiel. Ergebnisse der Arbeit in dieser Phase umfassen:

- Überprüfung und Überprüfung des fertigen Entwurfs.

- Definierte Spezifikationen der Material- und Ausrüstungsanforderungen.

- Fehlermodus- und Effektanalyse des fertigen Entwurfs zur Bewertung der Fehlerwahrscheinlichkeiten.

- Kontrollpläne für die Erstellung des Produktprototyps erstellt.

Phase 3: Design und Entwicklung des Produktherstellungsprozesses

Diese Phase konzentriert sich auf die Planung des Herstellungsprozesses, aus dem das neue oder verbesserte Produkt hergestellt wird.

Ziel ist es, den Produktionsprozess unter Berücksichtigung der Spezifikationen und der Qualität des Produkts sowie der Produktionskosten zu entwerfen und zu entwickeln.

Das Verfahren muss in der Lage sein, die Mengen zu produzieren, die zur Befriedigung der erwarteten Verbrauchernachfrage erforderlich sind, und gleichzeitig die Effizienz aufrechtzuerhalten. Ergebnisse in dieser Phase umfassen:

- Eine vollständige Konfiguration des Prozessablaufs.

- Eine Analyse des Effekt- und Fehlermodus des gesamten Prozesses zur Identifizierung und Steuerung von Risiken.

- Qualitätsspezifikationen des Betriebsprozesses.

- Anforderungen an Produktverpackung und Veredelung.

Phase 4: Prozess- und Produktvalidierung

Dies ist die Testphase zur Validierung des Herstellungsprozesses und des Endprodukts. Die Schritte in dieser Phase umfassen:

- Bestätigung der Kapazität und Zuverlässigkeit des Produktionsprozesses. Ebenso vom Kriterium der Akzeptanz der Qualität des Produktes.

- Durchführung von Testproduktionsläufen.

- Produkttests zur Bestätigung der Wirksamkeit des implementierten Produktionsansatzes.

- Nehmen Sie die erforderlichen Einstellungen vor, bevor Sie mit der nächsten Phase fortfahren.

Phase 5: Start, Evaluierungen und kontinuierliche Verbesserung

In dieser Phase beginnt die Produktion in großem Maßstab, wobei der Schwerpunkt auf der Bewertung und Verbesserung von Prozessen liegt.

Zu den Säulen dieser Phase gehören die Reduzierung von Prozessschwankungen, die Identifizierung von Problemen sowie die Einleitung von Korrekturmaßnahmen zur Unterstützung einer kontinuierlichen Verbesserung.

Es gibt auch die Erfassung und Auswertung von Kundenfeedback und Daten in Bezug auf Prozesseffizienz und Qualitätsplanung. Die Ergebnisse umfassen:

- Ein besserer Produktionsprozess durch Reduzierung von Prozessschwankungen.

- Verbesserte Qualität bei Produktlieferung und Kundenservice.

- Verbesserte Kundenzufriedenheit.

Beispiel

Wo APQP zu integrieren

- Entwicklung von Anforderungen aus der Stimme des Kunden unter Verwendung der Implementierung der Qualitätsfunktion.

- Entwicklung eines Produktqualitätsplans, der in den Projektplan integriert ist.

- Produktdesignaktivitäten, die der Prozessdesignaktivität vor der Freigabe des Designs spezielle oder wichtige Merkmale mitteilen. Dies beinhaltet neue Formen und Teile, engere Toleranzen und neue Materialien.

- Entwicklung von Testplänen.

- Verwendung der formalen Entwurfsprüfung zur Überwachung des Fortschritts.

- Planung, Anschaffung und Installation geeigneter Geräte und Werkzeuge für den Prozess gemäß den von der Produktdesignquelle angegebenen Designtoleranzen.

- Mitteilung von Vorschlägen des Montage- und Fertigungspersonals über Möglichkeiten zur besseren Montage eines Produkts.

- Einrichtung geeigneter Qualitätskontrollen für spezielle oder Schlüsselmerkmale eines Produkts oder für Parameter eines Prozesses, bei denen immer noch das Risiko potenzieller Ausfälle besteht.

- Durchführung von Stabilitäts- und Kapazitätsstudien für spezielle Merkmale, um die derzeitige Variation zu verstehen und so die zukünftige Leistung mit statistischer Prozesskontrolle und Prozesskapazität vorherzusagen.

Branchen, die es nutzen

Die Ford Motor Company veröffentlichte Anfang der 1980er Jahre das erste Handbuch zur erweiterten Qualitätsplanung für ihre Zulieferer. Dies half den Zulieferern von Ford, angemessene Kontrollen zur Erkennung und Vorbeugung neuer Produkte zu entwickeln, und unterstützte damit die Qualitätsanstrengungen des Unternehmens.

Ende der 1980er Jahre verwendeten die großen Hersteller der Automobilindustrie APQP-Programme. General Motors, Ford und Chrysler hatten es geschafft und sahen die Notwendigkeit, zusammenzukommen, um einen gemeinsamen Kern der Prinzipien der Produktqualitätsplanung für ihre Lieferanten zu schaffen.

Die Richtlinien wurden Anfang der neunziger Jahre festgelegt, um sicherzustellen, dass die APQP-Protokolle in einem standardisierten Format eingehalten werden.

Vertreter der drei Automobilhersteller und der American Society for Quality Control stellten eine Gruppe von Qualitätsanforderungen auf und hatten so ein gemeinsames Verständnis für Fragen von beiderseitigem Interesse innerhalb der Automobilindustrie.

Diese Methode wird jetzt auch von fortschrittlichen Unternehmen verwendet, um Qualität und Leistung durch Planung sicherzustellen.

Verweise

1. Wikipedia, die freie Enzyklopädie (2018). Fortgeschrittene Produktqualitätsplanung. Entnommen aus: en.wikipedia.org.
2. NPD-Lösungen (2018). Fortgeschrittene Produktqualitätsplanung. Entnommen aus: npd-solutions.com.
3. Quality-One (2018). Erweiterte Produktqualitätsplanung (APQP). Entnommen aus: Quality-one.com.
4. Köder (2018). Die 5 Phasen von APQP: Ein Überblick über die wichtigsten Anforderungen. Entnommen aus: cebos.com.
5. David Ingram (2018). Fortgeschrittene Produktqualitätsplanung. Kleinunternehmen - Chron.com. Entnommen aus: smallbusiness.chron.com.